Официальный форум российского программного комплекса T-FLEX PLM


Поиск  Правила 
Закрыть
Логин:
Пароль:
Забыли свой пароль?
Регистрация
Войти
 
Прошу помощи, расшифруйте пожалусто пиктограммку
 
Приветствую, уважаемые. Недавно начал знакомиться с т-флекс кад 12.0.64, освоил несколько видеоуроков, в качестве учебного проекта создаю станок гравер с чпу, вопросы возникают, но обычно ответ дают мануалы и гугль.
На этот вопрос ответа не нашёл, так что прошу не быть ссаными тряпками..
Под каждую деталь свой файл, как водится, и отдельный файл сборки. Ещё не собрал до конца основание(осталось 18 гаек на свои места прикрутить), а новые объекты перестали появляться на 3д поле. Пробовал создавать системы координат и 3д узлы(для привязки гаек), но их на 3д модели не видно, в дереве они отображаются, но их пиктограммки имеют красную стрелочку. Прилагаю скриншот пиктограммки системы координат с такой стрелочкой. Пробовал нажимать скрыть/показать объект, не помогает. При выделении данных объектов в дереве в 3д окне они появляются, но тем не менее это не позволяет привязать к примеру гайку к этой системе координат. Помогите пожалуйста, весь интернет перерыл, не пойму что за дела.
Страницы: Пред. 1 2 3 4 След.
Ответы
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Это круто!
Очень брутально! :)
Материал ДВП?
Фреза красного цвета, это от температуры или цветопередача в видео неверная?
Когда варили металл, то пользовались ли какими либо приспособами для выставления прямых углов?
Сколько потратили на него денег и времени?
Да пребудет с тобой Sila.
 
Материал ДСП, фреза атака 6мм(цвет красный) 4мм съём, 2м/мин скорость. При сборке пользовался только уголками. Времени ушло два месяца. Сборка осуществлялась мной, с привлечением сварщика в нужные моменты. Закупались комплектующие на мозги, направляющие, шпиндель и по мелочи(столешница, ящик под ЧПУ и т.д.) остальное из металолома(портал к примеру полностью от туда). Денег ушло рублей 200 наверное. Проектировал только стол, остальное "по месту".
Толком не остыл...
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Материал ДСП, фреза атака 6мм(цвет красный) 4мм съём, 2м/мин скорость. При сборке пользовался только уголками. Времени ушло два месяца. Сборка осуществлялась мной, с привлечением сварщика в нужные моменты. Закупались комплектующие на мозги, направляющие, шпиндель и по мелочи(столешница, ящик под ЧПУ и т.д.) остальное из металолома(портал к примеру полностью от туда). Денег ушло рублей 200 наверное. Проектировал только стол, остальное "по месту".
Что за производство?
Да пребудет с тобой Sila.
 
Оборудование делалось по стеклопластиковое производство.
Толком не остыл...
 
Цитата
Nick jhgds пишет:
Отлично! не хватает только удаления пыли в автоматическом режиме)
у меня вот на какой стадии.
Давно не слышно. :)
Есть ли продвижение в проекте?
Да пребудет с тобой Sila.
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Оборудование делалось по стеклопластиковое производство.
Если не секрет, то что именно делаете из стеклопластика?
Да пребудет с тобой Sila.
 
Цитата
Belanchuk пишет:
Цитата
Sila Musli пишет:
Оборудование делалось по стеклопластиковое производство.
Если не секрет, то что именно делаете из стеклопластика?
Всё) Основное направление ёмкости для хим.производства, но бывает и матрицы для бетона и другая хрень.
Толком не остыл...
 
Цитата
Belanchuk пишет:
Цитата
Nick jhgds пишет:
Отлично! не хватает только удаления пыли в автоматическом режиме)
у меня вот на какой стадии.
Давно не слышно.
Есть ли продвижение в проекте?
Продвижение есть, я немного тут приболел, потому неделю не занимался станком. Поправил некоторые косячки, кое-что перечертил заново, через пару дней выложу более-менее готовые рендеры, и может быть сам проект(если будет готов в определённой степени).
 
На сегодняшний день осталось добавить в модель систему охлаждения, и потом работать над созданием чертежей по модели, ну и отчертить приспособления для точной сборки станка.
В станке реализованы три оси, выборка люфта ходовых винтов если он превышает 0.1 мм, установка преднатяга направляющих по каждой оси, тонкая настройка положения ходовых винтов, также предусмотрен небольшой люфт ходовых гаек в плоскости нормальной ходовым винтам с целью более тонкой настройки, он исключается при затягивании болтов настройки ходовых гаек.
Я разрабатывал станок таким образом, чтобы детали были типовыми, т.е. к примеру используется 3 ходовых винта, но два из них одинаковые, ходовые гайки - 6 штук двух типов, итд.
 
Позавчера делал разметку отверстий по стали, однозначно буду переделывать портал. И Вам советую пересмотреть концепцию.
Толком не остыл...
 
Мы собираемся купить лазерную резку для работам по стали, так что работа этого станка - дерево, мдф и алюминий. Ну так это только начало, я только знакомлюсь с технологиями, потом возьмусь за другую концепцию.
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Позавчера делал разметку отверстий по стали, однозначно буду переделывать портал. И Вам советую пересмотреть концепцию.
Да, у меня есть идея как доработать данную концепцию.. Без доработок при усилии 15 кг приложенном к центру направляющей,она должна прогибаться на 0.5-1мм.
Для повышения жёсткости 1)заливаем цемент с эпоксидкой внутрь направляющих 2)организуем 3 опоры между направляющими, которые работают на сжатие и не дают гулять балкам в их плоскости.. Единственный вопрос остаётся - не будет ли возникать упругий люфт за счёт кручения..
 
Цитата
Nick jhgds пишет:
Цитата
Sila Musli пишет:
Позавчера делал разметку отверстий по стали, однозначно буду переделывать портал. И Вам советую пересмотреть концепцию.
Да, у меня есть идея как доработать данную концепцию.. Без доработок при усилии 15 кг приложенном к центру направляющей,она должна прогибаться на 0.5-1мм.
Для повышения жёсткости 1)заливаем цемент с эпоксидкой внутрь направляющих 2)организуем 3 опоры между направляющими, которые работают на сжатие и не дают гулять балкам в их плоскости.. Единственный вопрос остаётся - не будет ли возникать упругий люфт за счёт кручения..
Посмотрите как воспринимают направляющие момент, который возникает при нажиме инструментом(врезание) и на сколько будут перемещаться нижняя точка инструмента и самая верхняя точка (перемещение двигателя).
Толком не остыл...
 
Насчёт кручения. Скручивания направляющих Y при усилии направленном по вектору гравитации происходить не будет, т.к. каретка весит порядка 5ти кг, и врезка будет происходить практически без усилия со стороны ходового винта за счёт массы каретки, так что этим мы пренебрегаем.
Далее рассмотрим ситуацию когда происходит резка в направлении X - соосно с самыми нижними направляющими расположенными под заготовкой, при максимально опущенном шпинделе. Здесь мы имеем рычаг с плечами 207мм со стороны фрезы, и 90 со стороны верхней направляющей с точкой вращения вокруг нижней направляющей, воздействие на которую по модулю равно сумме сил действующих на шпиндель со стороны материала и со стороны верхней направляющей.
Числа будут такие: если принять усилие резания равным 5 кг, то воздействие на верхнюю направляющую равно 11,5 кг, на нижнюю аж 16,5.
При не усиленной цементом конструкции прогиб верхней направляющей 0,6, нижней 1,1мм, таким образом точность станка при позиционировании до 0.05мм будет в пределах +-1,6мм, и это без учёта влияния направляющих Х...
Цифры ужасающие О.О К сожалению, я не могу оценить насколько усиление цементом повысит жёсткость конструкции, но я придумал ещё одно решение чтобы усилить жёсткость.
У меня вопрос насчёт ходовой гайки - как оценить её ресурс. Я подсчитал давление на резьбу для конструкции на той стадии как она есть сейчас, получилось порядка 2,5 г/мм2, может быть вы можете оценить этот показатель?
 
Цитата
Nick jhgds пишет:
врезка будет происходить практически без усилия со стороны ходового винта за счёт массы каретки
Да, да, да...наверное поэтому просверлить сверлом д20 не получается и приходится рассверливать фрезерованием по контору, я б не стал пренебрегать, хотя если у Вас подача будет по Z 1мм в минуту, то возможно и так, а иначе если 0,5 м/мин, то тут пренебрегать не получится.
Цитата
Nick jhgds пишет:
таким образом точность станка при позиционировании до 0.05мм
Это круто, у меня стоят рейки с погрешностью 0,2мм на 1м. Добавим к этому погрешность движков на оборот, добавим погрешность по прогибам, тепловым расширениям и т.д., то получим по вашим расчётам миллиметров так 5. Но в реале получается на метр, примерно, 0,2-0,3 мм. Поэтому когда делаю раскрой дсп больших листов и чего-то меньше 1х1м, меняю шаг на движках, чтобы минимизировать погрешность.
Цитата
Nick jhgds пишет:
У меня вопрос насчёт ходовой гайки - как оценить её ресурс. Я подсчитал давление на резьбу для конструкции на той стадии как она есть сейчас, получилось порядка 2,5 г/мм2, может быть вы можете оценить этот показатель?
Я использовал ШВП, и не прикидывал ресурс.
Толком не остыл...
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Цитата
Nick jhgds пишет:
таким образом точность станка при позиционировании до 0.05мм
Это круто, у меня стоят рейки с погрешностью 0,2мм на 1м. Добавим к этому погрешность движков на оборот, добавим погрешность по прогибам, тепловым расширениям и т.д., то получим по вашим расчётам миллиметров так 5. Но в реале получается на метр, примерно, 0,2-0,3 мм. Поэтому когда делаю раскрой дсп больших листов и чего-то меньше 1х1м, меняю шаг на движках, чтобы минимизировать погрешность.
Я не очень понял про погрешность(почему она меняется на больших листах). Во-первых движки будут с энкодером - т.е. комп всегда знает точно положение. Чтобы исключить погрешность винтов, и погрешность "движков на оборот"(не пойму о чём речь - в движке фиксированное количество положений, и на каждый оборот - ровно 360 градусов - приходится одинаковое число шагов) - можно откалибровать станок, выяснить коэффициент с которым к примеру один метр чертежа относится к метру в готовой продукции, и учитывать этот коэффициент софтово, тогда размер будет совпадать при любых размерах изделия, будь то метр или 3 сантиметра...
Или вы имели в виду что за счёт малого шага усилие на фрезе меньше и станок меньше "гуляет"?
Я просчитал вот такую схемку, упругий люфт при опущенном шпинделе меньше в 5-15 раз. Точнее оценить не могу, к сожалению пока моих знаний сопромата не хватает на такую задачу... Как говорил выше - ввёл распорки между направляющими чтобы исключить их люфт в их плоскости, и добавил две 10мм шпильки для ужесточения конструкции на скручивание. Кроме того изменил систему компенсации люфта ходовых гаек, теперь возможно исключить люфт вообще при должном качестве изготовления ходовых винтов.
 
Энкодеры решают) у меня нет такой роскоши. Погрешность растёт не линейно относительно длины, поэтому шаги на движках разные при разной длине. Погрешность движков указана в даташитах и потерю шагов никто не отменял(зависит от кучи параметров, например, от длины проводов от драйвера к движку или от экранирования и т.д.), но повторю, энкодеры частично уберут эти проблемы.
Цитата
Nick jhgds пишет:
Или вы имели в виду что за счёт малого шага усилие на фрезе меньше и станок меньше "гуляет"?
Нет, но очень сильно влияет параметр ускорения. На мелких размерах просто не успевает набрать заданную скорость резания, на чуть больших успевает, но не успевает набрать скорость быстрых перемещений, на больших пашет по полной, так что там ещё появляются инерционные нагрузки, которые на больших размерах становятся более значимыми. Так вот качество сборки можно определить по ускорениям, если люфтов много и есть перекосы, то на больших ускорениях просто клинит, особенно ШВП и винт-гайку.
Толком не остыл...
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Энкодеры решают) у меня нет такой роскоши. Погрешность растёт не линейно относительно длины, поэтому шаги на движках разные при разной длине. Погрешность движков указана в даташитах и потерю шагов никто не отменял(зависит от кучи параметров, например, от длины проводов от драйвера к движку или от экранирования и т.д.), но повторю, энкодеры частично уберут эти проблемы.
Цитата
Nick jhgds пишет:
Или вы имели в виду что за счёт малого шага усилие на фрезе меньше и станок меньше "гуляет"?
Нет, но очень сильно влияет параметр ускорения. На мелких размерах просто не успевает набрать заданную скорость резания, на чуть больших успевает, но не успевает набрать скорость быстрых перемещений, на больших пашет по полной, так что там ещё появляются инерционные нагрузки, которые на больших размерах становятся более значимыми. Так вот качество сборки можно определить по ускорениям, если люфтов много и есть перекосы, то на больших ускорениях просто клинит, особенно ШВП и винт-гайку.
именно поэтому не хочется варить конструкцию из стальных пластин и двутавров - инерционность колоссальная же.. Я в общем приостанавливаю работу над станком, и улучшаю свои знания в области сопромата, просчитываю всё, и решаю что менять и в какую сторону работать, денег всё равно пока мало, время есть.
 
Цитата
Nick jhgds пишет:
именно поэтому не хочется варить конструкцию из стальных пластин и двутавров
Ага, купить например алюминиевый профиль за кучу бабла(
Цитата
Nick jhgds пишет:
Я в общем приостанавливаю работу над станком
Будем надеяться, что не на долго!
Толком не остыл...
 
Цитата
Sila Musli пишет:
Цитата
Nick jhgds пишет:
именно поэтому не хочется варить конструкцию из стальных пластин и двутавров
Ага, купить например алюминиевый профиль за кучу бабла(
Цитата
Nick jhgds пишет:
Я в общем приостанавливаю работу над станком
Будем надеяться, что не на долго!
На самом деле я пытался расчитать это в анализе, но почему-то к примеру частичные закрепления недоступны, и не возможно рассчитать систему тел. Так что самый лучший путь - составить систему уравнений для этой системы тел и порешать её..
Страницы: Пред. 1 2 3 4 След.